純鐵棒機械加工性能分析：淬火裂紋是指在淬火過程中或在淬火后的室溫放置過程中產生的裂紋，純鐵棒后者又叫時效裂紋。裂紋的分布沒有一定的規律，但一般容易在工件的尖角、截面突變處形成。造成淬火開裂的原因歸納起來包括材料冶金缺陷、零件結構缺陷、淬火前工序間缺陷、淬火工藝不良、冷卻速度過快、表面脫碳等判斷淬火后發現的裂紋是否是淬火裂紋的一種常用方法是觀察裂紋兩側是否有氧化脫碳現象，若有明顯的氧化脫碳則可以肯定裂紋在淬火之前就已經存在，但是在實際工作過程中發現，客戶淬火完成后通常會對零件進行回火，即裂紋已不再是淬火狀態下的裂紋，是否可以通過氧化脫碳現象判斷裂紋的產生原因有待考證，為此我們計劃進行熱處理工藝對淬火裂紋影響的相關試驗，以便了解不同的淬火、純鐵棒回火工藝以及銹蝕對淬火裂紋的影響。對轉爐出鋼溫度進行優化控制，對比轉爐終點溫度1 640℃和1 680℃時的Mn含量發現，純鐵棒隨著終點溫度的降低，錳含量也明顯降低，大約降低了0.016%。這主要是由于轉爐終點溫度較高時，冶煉后期會發生“回錳”現象，從而終點殘錳含量較高，而降低轉爐冶煉終點溫度，冶煉過程的增磷主要有兩個方面，隨著合金的加入增磷和轉爐下渣帶來的增磷。鋼種不變，合金加入量相對穩定，增磷也相對穩定。而轉爐下渣的增磷則受轉爐下渣量的影響，下渣量大會在精煉處理過程中造成鋼水回磷。為了更好控制轉爐出鋼過程中鋼水回磷、回錳問題，轉爐采用爐內投放擋渣塞、出鋼口使用擋渣滑板擋渣工藝，并配合出鋼口下渣檢測系統和鋼包強力攪拌，使得出鋼過程鋼水回磷、回錳率大幅減少，實現回磷量≤0.001%。中包使用氬氣進行保護澆注，防止氧氣進入氧化鋼水，但中包內殘氧含量沒有測量儀器，人工經驗調整中包保護澆注氬氣量，因此中包氬氣保護效果無法量化掌控，影響鑄坯質量。為改善保護澆注效果，對中包氬氣澆注情況進行測量，設計了便攜抽氣式殘氧測量系統，抽氣流量為2.4升/分鐘，根據抽氣銅管長度計算，抽氣銅管排空管道內空氣時間為2分鐘。使用此測量系統，為中包氬氣保護澆注時的氬氣供氣流量提供了依據，也為烘烤中包時助燃空氣流量的調整提供了依據，同時也掌握了更換大包后中包殘氧恢復的時間。通過測量中包殘氧數值，標準化了中包澆注時石棉布封閉的要求，純鐵棒測量3#連鑄機中間包氧氣含量為0.7%，目前國內外先進水平控制在1%以下，最低0.5%。